記者從日前召開的全市經(jīng)濟(jì)和信息化會議上獲悉，2016年度省級智能制造試點(diǎn)示范企業(yè)、2016年度市級數(shù)字化間名單相繼出爐，其中6家泉企認(rèn)定省級智能制造試點(diǎn)示范企業(yè)，22家泉企列入市級數(shù)字化間補(bǔ)助項(xiàng)目，并在會議現(xiàn)場為入選的28家泉州企業(yè)授牌。

企業(yè)最高可獲50萬元補(bǔ)助

據(jù)了解，泉州嘉德利電子材料有限公司、泉州梅洋塑膠五金制品有限公司、龍之步（福建）輕紡制品有限公司、泉州佰源機(jī)械科技股份有限公司、福建泉工股份有限公司、福建科立訊電子有限公司等6家企業(yè)入選2016年度省級智能制造試點(diǎn)示范企業(yè)；昇興集團(tuán)股份有限公司泉州分公司、安踏體育用品集團(tuán)有限公司、福建省閩發(fā)鋁業(yè)股份有限公司等22家企業(yè)進(jìn)入2016年度市級數(shù)字化車間名單。

為了引導(dǎo)傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)開展的規(guī)模的“機(jī)器換工”，提升規(guī)上企業(yè)裝備數(shù)控化率，通過培育智能制造示范典型，在條件成熟、需求迫切的行業(yè)和領(lǐng)域開展智能制造試點(diǎn)示范，全面引進(jìn)高端裝備，推進(jìn)新興技術(shù)在制造業(yè)各環(huán)節(jié)的集成應(yīng)用，加快傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)創(chuàng)新轉(zhuǎn)型的步伐，泉州制定了一系列政策，給予企業(yè)相關(guān)的獎勵和補(bǔ)助。

其中，據(jù)介紹，在《關(guān)于加快實(shí)施〈泉州制造2025發(fā)展綱要〉的若干意見》中就明確提出，對獲得省級智能制造企業(yè)試點(diǎn)示范的企業(yè)，一次性給予50萬元獎勵。同時，各縣（市、區(qū)）要根據(jù)各自特色產(chǎn)業(yè)組織實(shí)施智能制造示范項(xiàng)目，全面提升產(chǎn)業(yè)裝備數(shù)控化、智能化水平，發(fā)展一批數(shù)字化、智能化工廠（車間），對新確認(rèn)為數(shù)字化車間的，給予不超過50萬元補(bǔ)助。

設(shè)備自動化升級減人工降成本

福建科立訊電子有限公司專注于數(shù)字對講機(jī)的研發(fā)生產(chǎn)，記者看到，在該公司SMT智能制造生產(chǎn)車間內(nèi)，四條全自動貼片生產(chǎn)線有條不紊運(yùn)作著。其中，在表面貼片環(huán)節(jié)上，上百個微型機(jī)械手迅速移動著，正將一個個細(xì)如發(fā)絲的元器件植入主板上的相應(yīng)位置。

“與傳統(tǒng)的模擬對講機(jī)不同，一個數(shù)字對講機(jī)的主板上有1250個元器件，要將這些微小的元器件貼到主板表面，人工無法做到。”該公司總經(jīng)理喬增告訴記者，從2011年開始投入半自動化生產(chǎn)線，如今在貼片車間內(nèi)，錫膏印刷、表面貼片、過爐焊接、光學(xué)檢測等生產(chǎn)每個環(huán)節(jié)都已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了全自動化，以表面貼片為例，傳統(tǒng)一臺機(jī)器每小時貼裝效率是6000多個點(diǎn)，新引進(jìn)的設(shè)備能達(dá)到每小時貼裝6萬多個點(diǎn)，效率提升了10倍。

業(yè)內(nèi)人士分析，對于傳統(tǒng)制造業(yè)而言，實(shí)現(xiàn)智能制造是必然的趨勢，當(dāng)然，企業(yè)智能化升級改造是一個持續(xù)性過程，并不能一蹴而就，需要根據(jù)企業(yè)每個階段的生產(chǎn)實(shí)際有針對性地引進(jìn)新設(shè)備或升級原有設(shè)備。“從2011年至今，我們在自動化設(shè)備上已經(jīng)投入了1000多萬元，SMT智能制造生產(chǎn)車間內(nèi)的工人也由原先的84人降至42人。” 喬 透露，在2017年，公司計(jì)劃再投入400多萬元引進(jìn)高端設(shè)備，進(jìn)一步替代人工環(huán)節(jié)，屆時人員有望再減少12至15人。

據(jù)了解，泉州梅洋塑膠五金制品有限公司與泉州華中科技大學(xué)智能制造研究院合作，將國產(chǎn)數(shù)控系統(tǒng)應(yīng)用于高速五軸機(jī)械手，實(shí)現(xiàn)數(shù)控系統(tǒng)國產(chǎn)化改造并進(jìn)行了批量化應(yīng)用，提升設(shè)備高速運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)下的穩(wěn)定性，也由此打通了環(huán)節(jié)環(huán)節(jié)間的自動化銜接，實(shí)現(xiàn)了除成品包裝之外的自動化全覆蓋，整體生產(chǎn)效率提升50%，公司產(chǎn)值增加超過3倍。

鞋服行業(yè)作為典型的勞動密集型產(chǎn)業(yè)，在人口紅利逐漸消失的背景下，車間自動化、智能化改造迫在眉睫。安踏體育用品有限公司副總監(jiān)朱雙虹在項(xiàng)目匯報(bào)時透露，2015年1月，公司投入2340.95萬元對車間進(jìn)行數(shù)字化改造升級，并于去年8月完成。改造后，車間融入智能化數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)及物料配送系統(tǒng)，并在運(yùn)動鞋各個工序中運(yùn)用自動化生產(chǎn)設(shè)備，從而實(shí)現(xiàn)制鞋生產(chǎn)車間智能化生產(chǎn)。“改造后一個車間的產(chǎn)能能夠抵得上三個生產(chǎn)車間。”

信息化應(yīng)用熱潮涌動

記者走訪企業(yè)了解到，在企業(yè)智能化升級過程中，信息化提升改造熱潮涌動。

“標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)能、實(shí)時產(chǎn)能、完工數(shù)量、已上料數(shù)、已換料數(shù)……”在科立訊SMT智能制造生產(chǎn)車間內(nèi)，每條生產(chǎn)線上懸掛的可視性管理看板實(shí)時跳動著變化的數(shù)字。“目前公司內(nèi)部擁有14塊可視化看板，覆蓋了自動貼片生產(chǎn)線、插件生產(chǎn)線、組裝線、包裝線和管理部門。”喬增介紹，從訂單接收到生產(chǎn)排程到物料管控、生產(chǎn)過程、品質(zhì)控制等實(shí)時信息通過看板一目了然，而透過實(shí)時數(shù)據(jù)也為實(shí)現(xiàn)科學(xué)管理生產(chǎn)現(xiàn)場提供依據(jù)。

在晉江市華宇織造有限公司，織機(jī)在線品質(zhì)檢測、織機(jī)實(shí)時運(yùn)轉(zhuǎn)數(shù)據(jù)采集、織機(jī)故障自動報(bào)警系統(tǒng)、在線中控臺管理中心等共同構(gòu)成該公司的數(shù)字化車間。“數(shù)字化車間是根據(jù)經(jīng)編車間生產(chǎn)業(yè)務(wù)流程定制化打造的，將人、物料、機(jī)臺有機(jī)聯(lián)結(jié)起來。”該公司相關(guān)負(fù)責(zé)人透露，通過數(shù)據(jù)采集方式達(dá)成車間生產(chǎn)動態(tài)實(shí)時監(jiān)測，問題及時反饋，同時也能為公司提供生產(chǎn)決策的基礎(chǔ)數(shù)據(jù)。

據(jù)介紹，數(shù)字化車間為華宇在生產(chǎn)效率和能源利用率提升上效果明顯。車間機(jī)臺開機(jī)率由之前的70%上升到如今的90%以上；人員由過去一個人管理兩臺織機(jī)提高至目前一人管理十到二十臺織機(jī)，生產(chǎn)效率提高了五至十倍。初步估算，“自動斷線檢測系統(tǒng)”每年能為企業(yè)節(jié)約近2500萬元成本支出，同時，每臺設(shè)備每小時耗電量由原先的400瓦降至如今的200瓦，按照該公司目前450臺經(jīng)編設(shè)備計(jì)算，每年可優(yōu)化用電近70萬度。生產(chǎn)線技改后，可直接監(jiān)控原料制造生產(chǎn)狀況，提前預(yù)警斷紗處理，由過去每年處理近1000噸廢料到如今不再產(chǎn)生廢紗、廢布。

作為機(jī)械產(chǎn)品制造商，泉州佰源機(jī)械科技股份有限公司致力于針織大圓機(jī)的研發(fā)生產(chǎn)，如今一年針織大圓機(jī)的銷量近2000臺，占據(jù)了8%左右的市場份額。“在設(shè)備的研發(fā)生產(chǎn)上，我們也是朝著智能化方向邁進(jìn)。”該公司總裁助理張博透露，每臺針織智能大圓機(jī)都含有紗長、壞針、張力、視覺探布檢測裝置，數(shù)控伺服送紗、智能控制裝置等，實(shí)現(xiàn)實(shí)時在線監(jiān)測紗長、織針、張力變化等等功能，同時兼具數(shù)據(jù)采集、顯示、警示功能模塊，可將數(shù)據(jù)打包發(fā)送到中控平臺。

智能云平臺實(shí)現(xiàn)產(chǎn)業(yè)協(xié)同共享

不過顯然，佰源機(jī)械智能化制造的腳步并不僅限于此，此次該公司以“針織云織造協(xié)同平臺”項(xiàng)目入選2016年度省級智能制造試點(diǎn)示范企業(yè)。“如今行業(yè)面臨著產(chǎn)能過剩、機(jī)臺閑置率高、產(chǎn)品同質(zhì)化嚴(yán)重、企業(yè)接單難、收款難等等問題，那么如何利用閑置產(chǎn)能、開發(fā)新品種適應(yīng)市場多樣化需求呢？這是我們建立針織云制造協(xié)同平臺最初的落腳點(diǎn)。”張博告訴記者。

據(jù)了解，一方面，平臺可以將車間內(nèi)機(jī)臺、物料、人員運(yùn)行數(shù)據(jù)實(shí)時采集、無線傳輸、統(tǒng)一管控，達(dá)到對車間運(yùn)行狀況實(shí)時透明化管理，將傳統(tǒng)的生產(chǎn)模式轉(zhuǎn)變?yōu)樯a(chǎn)集控管理模式，還可遠(yuǎn)程聯(lián)網(wǎng)或通過手機(jī)終端操作查詢，掌握機(jī)臺、生產(chǎn)、訂單信息，便于跟蹤管理。另一方面，通過平臺上織造企業(yè)機(jī)臺數(shù)據(jù)、產(chǎn)能數(shù)據(jù)、品質(zhì)數(shù)據(jù)等信息的云存儲，提供信息資源交互與共享，實(shí)現(xiàn)供應(yīng)鏈加工訂單統(tǒng)籌、產(chǎn)能交易與協(xié)同生產(chǎn)。目前該公司在福建、浙江、江蘇等七個產(chǎn)業(yè)集群中推廣，截至目前已與5家客戶合作，聯(lián)機(jī)300臺；發(fā)展貿(mào)易商2家，其月訂單量達(dá)1000萬元，撮合交易200萬元。

福建泉工股份有限公司的智能裝備云服務(wù)平臺讓生產(chǎn)型制造向服務(wù)型制造轉(zhuǎn)身。“千里之外的工地上，機(jī)械裝備出現(xiàn)了故障，通過云平臺就可以把故障信息傳輸?shù)焦鞠到y(tǒng)控制室，再由專家將解決方案回傳至工地，完成問題的解決。”該公司董事長傅炳煌介紹。